Come ottimizzare la gestione energetica nel manufacturing
Come ottimizzare la gestione energetica nel manufacturing

Entro il 5 dicembre 2019, ai sensi dell’art. 8 del D.Lgs. 102/2014, le grandi imprese e quelle a forte consumo di energia dovranno adempiere all’obbligo della diagnosi energetica. Rientrano nelle prime le imprese che impiegano più di 250 addetti, hanno un fatturato annuo superiore a 50 milioni di euro o un bilancio di oltre 43 milioni di euro. Sono considerate, invece, aziende energivore quelle che rispondono ai seguenti criteri:

  • consumo di almeno 2,4 GWh di energia elettrica nell’anno di riferimento;
  • costo effettivo dell’energia pari ad almeno il 2% del fatturato;
  • classificazione Ateco come attività manifatturiera prevalente.

In totale, sono più di 6.900 aziende italiane, di cui 5.300 grandi imprese e 1.600 ad alta intensità energetica. Quelle che appartengono al manifatturiero, a prescindere dagli obblighi di legge, negli ultimi anni stanno cercando di attuare politiche di efficientamento e risparmio energetico ai fini di una maggiore profittabilità e di una elevata sostenibilità produttiva. Obiettivi che si possono raggiungere tramite l’implementazione di strumenti di monitoraggio e controllo in grado di individuare gli sprechi e con l’automazione dei processi, soprattutto sul versante manutentivo, che consentano di minimizzare i costi. Non a caso si parla sempre più spesso di smart manufacturing come nuova frontiera in cui tutte le aree aziendali (produzione, logistica, manutenzione, qualità, sicurezza ecc.) sono interconnesse mediante sistemi digitali.

L’audit energetico nel manifatturiero

L’audit energetico, che oggi è obbligatorio per le aziende indicate sopra e consente di evitare le sanzioni amministrative previste, che vanno dai 2.000 ai 40.000 euro, va fatto tendendo conto delle seguenti fasi:

  • raccolta dei dati di consumo e di costo energetico al metro quadro di tutte le utenze: elettriche, termiche, frigorifere, acqua;
  • individuazione di inefficienza e dispersioni calcolate su parametri medi di consumo, ad esempio con carte CuSum;
  • proposta di interventi di miglioramento dell’efficienza energetica dei siti considerati, sia dal punto di vista dell’involucro sia riguardo agli impianti, con una valutazione preliminare di fattibilità tecnico-economica.

L’ENEA ha predisposto delle apposite Linee guida per il Monitoraggio nel settore industriale per le diagnosi energetiche che chiariscono ulteriormente le modalità attraverso cui svolgere un audit accurato dei consumi energetici, suddividendo gli indicatori di prestazione generale dell’impianto per processo produttivo, servizi ausiliari e servizi generali. L’intento è quello di poter determinare benchmark affidabili per il settore industriale, oltre al reperimento di dati, anch’essi affidabili, connessi alla produzione in un preciso periodo di riferimento.

Il percorso per l’efficientamento energetico

Le industrie manifatturiere sono ormai consapevoli che l’esigenza dell’efficientamento energetico non nasce tanto da ragioni di compliance normativa o dal timore delle sanzioni conseguenti a una disattesa diagnosi. Ottenere un sensibile risparmio sui consumi è la strada maestra per acquisire un vantaggio competitivo con un utilizzo ottimale delle risorse. La fase di audit, perciò, deve essere seguita dalla modellazione energetica. In questo modo è possibile tracciare le curve di caratterizzazione energetica che descrivono con attendibilità statistica il comportamento atteso degli asset analizzati tra processo produttivo, servizi ausiliari e servizi generali. Il consumo energetico, così, da costo fisso dovuto diviene una grandezza su cui si ha pieno controllo e consapevolezza in tempo reale. A tale scopo, i metodi e gli strumenti idonei all’efficientamento potranno essere:

  • ridistribuzione dei carichi di lavoro in base ai diversi periodi tariffari;
  • implementazione di sistemi automatici capaci di modulare i parametri operativi in funzione delle attività e dei periodi stagionali;
  • adozione di un CMMS (Computerized Maintenance Management System) che consenta la riduzione dei costi di manutenzione e dia un quadro costante delle fonti di spreco e inefficienza.
  • installazione di punti di misura, eventualmente collegati al CMMS, che monitorino gran parte dei consumi energetici dell’azienda, se non la gamma complessiva dei consumi. Il documento dell’ENEA citato sopra sottolinea: «Nelle diagnosi successive alla prima per le aree funzionali devono esserci contatori dedicati, ovvero non tanto un sistema di monitoraggio completo a esse dedicate ma una “strategia di monitoraggio” che, attraverso un’opportuna copertura di sistemi di strumentazione, di controllo e di gestione, faccia in modo che i parametri energetici a esse relativi possano avere un’affidabilità crescente con la progressiva implementazione di detti sistemi».

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